sans broyage
granulométrie préservée
Évaluation de la matière et du degré d'agglomération.
Sélection du démotteur adapté à la poudre.
Désagglomération douce avec suivi du procédé.
Vérification, conditionnement et traçabilité.
Désagglomération douce sans réduction granulométrique.
Traitement rapide des mottes de stockage.
Démottage et calibrage en une opération.
Maîtrise des poussières et rendement optimisé.
action mécanique
régularité
traçabilité complète
Un résultat maîtrisé et reproductible, conforme à votre cahier des charges.
Nous travaillons à partir de vos matières, sans investissement de votre côté.
Contrôle laboratoire à chaque lot et documentation complète.
Salles blanches et atmosphère contrôlée pour les produits sensibles.
Essais rapides et délais tenus, du pilote à la production série.
Un interlocuteur dédié, de la définition du besoin à la livraison.
Le démottage est une opération mécanique consistant à désagréger des blocs ou des amas de matière afin de retrouver une poudre ou un matériau présentant une granulométrie homogène. Contrairement au broyage, qui vise à réduire volontairement la taille des particules, le démottage cherche uniquement à casser les agglomérats créés lors du stockage ou de la manutention, sans modifier les dimensions initiales des grains qui composent la matière.
Le phénomène de mottage apparaît lorsque des particules fines adhèrent entre elles sous l’effet de différents facteurs. L’humidité, les variations de température, la pression exercée pendant le stockage, l’électricité statique ou encore certaines propriétés chimiques favorisent la formation de blocs parfois très compacts.
Le traitement des poudres par démottage permet alors de restaurer leur fluidité et de faciliter leur utilisation lors des étapes suivantes de fabrication.
Cette opération concerne une très grande variété de produits, notamment :
Le démottage constitue ainsi une étape intermédiaire indispensable avant le tamisage, le dosage, le mélange ou encore le conditionnement des matériaux.
Le processus du démottage industriel repose sur une succession d’étapes destinées à rétablir une granulométrie régulière sans détériorer les propriétés du matériau traité.
La matière première est tout d’abord introduite dans une trémie d’alimentation qui assure un débit constant vers le démotteur. Cette alimentation régulière permet d’éviter les surcharges susceptibles d’endommager les équipements ou de diminuer leur efficacité.
Le matériau passe ensuite dans un démotteur industriel, spécialement conçu pour fragmenter les amas grâce à des arbres rotatifs équipés de dents, de couteaux, de peignes ou de rouleaux. Les blocs sont progressivement désagrégés sous l’effet d’une action mécanique douce qui casse les agglomérats sans broyer les particules individuelles.
Selon la nature des matériaux, plusieurs technologies peuvent être employées. Certains équipements utilisent une rotation lente afin de préserver les produits fragiles, tandis que d’autres fonctionnent à vitesse plus élevée pour traiter des matières plus compactes.
Une fois les mottes fragmentées, la matière retrouve une circulation fluide et peut être orientée vers les étapes suivantes de production telles que le tamisage, le mélange, le broyage, la micronisation ou le conditionnement.
Des contrôles qualité sont régulièrement réalisés afin de vérifier plusieurs critères essentiels :
Cette maîtrise du processus garantit un fonctionnement optimal des installations industrielles et limite les interruptions de production.
Le démottage des poudres répond à plusieurs enjeux majeurs dans les procédés industriels modernes. Lorsque les matériaux s’agglomèrent, ils deviennent plus difficiles à manipuler et peuvent provoquer des dysfonctionnements sur les lignes automatisées.
Les amas perturbent notamment les systèmes de dosage. Une poudre présentant des blocs importants ne s’écoule plus de manière régulière, ce qui entraîne des erreurs de pesée et des variations dans les formulations.
Dans l’industrie agroalimentaire, cette situation peut modifier les recettes ou compliquer le mélange des ingrédients.
En pharmacie, une mauvaise fluidité compromet l’homogénéité des formulations et peut affecter la qualité des comprimés ou des gélules.
Le traitement des matériaux pulvérulents améliore également le fonctionnement des convoyeurs, des vis d’alimentation, des doseurs et des mélangeurs. Une matière homogène limite les risques de bourrage tout en favorisant une alimentation continue des installations.
Le démottage présente plusieurs avantages :
Cette opération contribue également à préserver les performances des équipements industriels en limitant les efforts mécaniques provoqués par le passage de blocs compacts.
Les fabricants proposent aujourd’hui différents types de démotteurs industriels, chacun étant conçu pour répondre aux contraintes spécifiques des matériaux traités.
Le démotteur à arbres rotatifs est l’un des équipements les plus répandus. Deux arbres équipés de dents tournent lentement afin de casser progressivement les agglomérats sans générer de broyage excessif. Cette technologie convient parfaitement aux poudres fragiles nécessitant une manipulation délicate.
Le démotteur à peignes utilise des éléments fixes et mobiles qui fragmentent les blocs lors de leur passage. Ce procédé offre un excellent rendement pour les matériaux légèrement compactés.
Les modèles à rouleaux sont principalement employés lorsque les amas sont plus importants ou lorsque les matériaux présentent une forte cohésion.
Certaines installations intègrent également des systèmes vibrants permettant de favoriser l’écoulement des poudres avant leur passage dans le démotteur.
Dans les industries soumises à des exigences sanitaires élevées, notamment les secteurs pharmaceutique et alimentaire, les équipements sont généralement fabriqués en acier inoxydable afin de faciliter leur nettoyage et de limiter les risques de contamination.
Les démotteurs modernes disposent souvent de nombreuses fonctionnalités automatisées :
Ces équipements permettent d’assurer une production continue tout en réduisant les opérations de maintenance.
Le démottage industriel est aujourd’hui présent dans un grand nombre d’activités où les matériaux pulvérulents occupent une place importante.
L’industrie agroalimentaire utilise cette opération pour restaurer la fluidité du sucre, du sel, de la farine, du cacao, des protéines végétales, des épices ou encore des ingrédients destinés aux préparations industrielles. Une matière homogène facilite le dosage et améliore la qualité des produits finis.
Le secteur pharmaceutique recourt au démottage afin de préparer les poudres utilisées pour la fabrication des médicaments, des compléments alimentaires ou des dispositifs médicaux. Cette étape garantit une meilleure homogénéité des mélanges avant le conditionnement.
L’industrie chimique traite régulièrement des pigments, des charges minérales, des résines, des polymères ou des additifs susceptibles de former des agglomérats pendant leur stockage.
Les fabricants d’engrais utilisent également le démottage afin d’améliorer la fluidité des produits avant leur ensachage ou leur épandage.
Dans le domaine minier, cette technologie intervient après certaines phases de broyage ou de stockage afin de restaurer une granulométrie régulière avant les traitements suivants.
Le secteur du recyclage exploite lui aussi cette opération pour désagréger certains matériaux valorisables avant leur tamisage ou leur séparation.
Le démottage est également présent dans les industries de la céramique, des matériaux de construction, des peintures, de la plasturgie ou encore des composites techniques.
