plage de coupe
sur cahier des charges
Étude de la matière et de la coupe granulométrique visée.
Sélection de la maille et du type de tamiseur adaptés.
Séparation contrôlée avec suivi du procédé.
Vérification granulométrique, conditionnement et traçabilité.
Séparation efficace sur une large gamme de produits.
Élimination des surdimensionnés et corps étrangers.
Plusieurs coupes granulométriques en une passe.
Maîtrise des poussières et rendement matière optimisé.
plage de coupe
étages de tamisage
répétabilité
traçabilité complète
Un résultat maîtrisé et reproductible, conforme à votre cahier des charges.
Nous travaillons à partir de vos matières, sans investissement de votre côté.
Contrôle laboratoire à chaque lot et documentation complète.
Salles blanches et atmosphère contrôlée pour les produits sensibles.
Essais rapides et délais tenus, du pilote à la production série.
Un interlocuteur dédié, de la définition du besoin à la livraison.
Le tamisage est une opération mécanique consistant à séparer des particules solides selon leur taille à l’aide d’un tamis ou d’une toile métallique présentant des ouvertures calibrées. Lorsque le matériau est mis en mouvement sur cette surface, les particules les plus fines traversent les mailles tandis que les éléments plus volumineux restent retenus.
Cette technique de séparation granulométrique est utilisée depuis plusieurs siècles, notamment dans les secteurs agricoles et artisanaux. Aujourd’hui, elle est devenue un procédé incontournable dans l’industrie grâce à des équipements automatisés capables de traiter de très grandes quantités de matière avec une excellente précision.
Le tamisage concerne aussi bien les poudres que les granulés, les sables, les minerais, les céréales, les granulats ou encore certains produits recyclés. Son objectif principal est d’obtenir une répartition homogène des particules afin de répondre aux exigences de fabrication.
Le choix du tamis dépend de plusieurs paramètres :
Les mailles peuvent mesurer quelques millimètres pour les matériaux grossiers ou seulement quelques dizaines de micromètres lorsqu’il s’agit de poudres extrêmement fines.
Le processus de tamisage repose sur plusieurs étapes permettant d’assurer une séparation efficace des différentes fractions granulométriques.
Tout commence par l’alimentation du tamis. La matière première est répartie de manière régulière afin d’éviter les surcharges susceptibles de diminuer les performances de séparation. Cette alimentation peut être réalisée manuellement dans un laboratoire ou automatiquement sur une ligne de production industrielle.
Le matériau est ensuite soumis à un mouvement favorisant son déplacement sur la surface du tamis. Selon les équipements utilisés, ce mouvement peut être circulaire, vibratoire, oscillant ou linéaire. Cette agitation facilite le passage des particules les plus fines à travers les ouvertures tout en entraînant les éléments plus gros vers la sortie.
Au fur et à mesure de leur progression, les différentes fractions se séparent naturellement selon leur diamètre. Les particules conformes sont récupérées sous le tamis tandis que les refus sont évacués séparément pour être éliminés, recyclés ou soumis à une nouvelle opération de broyage.
Lorsque plusieurs classes granulométriques sont recherchées, plusieurs tamis sont empilés les uns sur les autres. Chaque étage possède une maille différente, ce qui permet d’obtenir plusieurs catégories de particules en une seule opération.
Une fois le tri terminé, des contrôles sont réalisés afin de vérifier que la granulométrie obtenue correspond bien aux spécifications attendues. Cette vérification garantit la régularité de la production et limite les risques de non-conformité.
Le tamisage industriel joue un rôle essentiel dans la qualité des procédés de fabrication. Une mauvaise répartition de la taille des particules peut entraîner des défauts de production, des variations de densité ou encore une diminution des performances du produit final.
Dans l’industrie alimentaire, le tamisage permet notamment d’éliminer les corps étrangers présents dans les farines, les poudres de cacao, les sucres ou les épices. Il assure également une texture homogène qui améliore la qualité des préparations.
Dans le secteur pharmaceutique, la régularité des particules garantit une meilleure homogénéité des mélanges utilisés pour fabriquer les comprimés ou les gélules. Une distribution granulométrique maîtrisée favorise également une meilleure dissolution des principes actifs.
L’industrie chimique utilise cette technique afin de contrôler la finesse des pigments, des charges minérales, des résines ou encore des poudres techniques entrant dans la composition de nombreux produits manufacturés.
Le secteur du bâtiment exploite le tamisage pour classer les granulats, les sables et les matériaux utilisés dans la fabrication du béton ou des mortiers. La qualité du tri influence directement la résistance mécanique des ouvrages.
Les principaux bénéfices du tamisage sont nombreux :
Cette opération contribue ainsi à renforcer la fiabilité des chaînes de fabrication tout en répondant aux exigences des normes de qualité.
Les besoins industriels étant très variés, plusieurs technologies de tamis industriels ont été développées afin de répondre aux contraintes de chaque activité.
Le tamis vibrant figure parmi les équipements les plus répandus. Grâce aux vibrations générées par un moteur, les particules circulent rapidement sur la toile et sont efficacement séparées selon leur taille. Cette solution offre un excellent rendement pour les poudres sèches comme pour certains granulés.
Le tamis rotatif, également appelé trommel, est principalement utilisé pour le traitement des déchets, des composts ou des matériaux recyclés. Son cylindre perforé tourne lentement afin de favoriser la séparation des différentes fractions.
Le tamis centrifuge est particulièrement adapté aux poudres très fines. Son fonctionnement permet de limiter les phénomènes d’agglomération tout en assurant un débit de production élevé.
Le tamis statique est quant à lui réservé aux applications nécessitant peu de mouvement ou aux procédés de filtration spécifiques.
Dans les laboratoires, des colonnes de tamis empilés sont fréquemment utilisées afin d’effectuer des analyses granulométriques extrêmement précises. Chaque tamis possède une ouverture normalisée permettant de mesurer la répartition exacte des particules dans un échantillon.
Le choix de l’équipement dépend de plusieurs critères comme le débit souhaité, la nature des matériaux, leur humidité, leur densité ou encore leur sensibilité mécanique.
Le tamisage des poudres intervient dans une grande diversité d’activités industrielles où la précision de la granulométrie constitue un critère essentiel de qualité.
L’industrie agroalimentaire l’utilise pour le contrôle des farines, des amidons, des sucres, des protéines végétales, des épices ou encore des ingrédients entrant dans la fabrication des produits transformés. Cette opération améliore la régularité des recettes tout en éliminant les éventuelles particules indésirables.
Le secteur pharmaceutique recourt au tamisage afin d’obtenir des poudres homogènes destinées aux médicaments, aux compléments alimentaires ou aux dispositifs médicaux. Une granulométrie maîtrisée garantit une meilleure reproductibilité des procédés de fabrication.
Dans l’industrie cosmétique, cette technique contribue à produire des poudres de maquillage, des pigments et des matières premières offrant une texture particulièrement fine et agréable à l’application.
Les fabricants de peintures, de revêtements et de pigments utilisent également le tamisage pour assurer une dispersion homogène des particules et améliorer l’aspect final des produits.
Le secteur minier s’appuie sur cette opération afin de classer les minerais après concassage ou broyage, tandis que les entreprises spécialisées dans le recyclage trient les matériaux récupérés avant leur valorisation.
Les laboratoires de recherche exploitent aussi le tamisage dans le cadre des contrôles qualité et des essais granulométriques. Les résultats obtenus permettent d’adapter les procédés de fabrication, de vérifier la conformité des matières premières et d’optimiser les performances des formulations.
